Taktzeit und Liefertermin in Wolfsburg und Leipzig planen

Das Wichtigste auf einen Blick

Wolfsburg und Leipzig als Automobilstandorte: Standortlogik

Wolfsburg ist ein Standort der Großserie. Fahrzeugbau mit hoher Stückzahl, kurzer Taktzeit und dichter Qualitätssicherung prägt die Planung. Wer hier liefert, plant gegen einen Bandtakt, der nur wenige Minuten Spielraum lässt. Jede Störung wirkt sofort auf den Liefertermin.

Öffentlich bekannten Angaben zufolge liegt der Bandtakt im Volkswagen Stammwerk Wolfsburg bei rund 60 Sekunden pro Fahrzeug. Das Werk fährt die Hauptlinie im Zweischichtbetrieb und gilt als größtes Automobilwerk Europas.

Leipzig ist der jüngere Automobilstandort. Montage und Zulieferer wachsen dort seit Jahren, die Produktionsplanung wird dichter und arbeitsteiliger. Zulieferer sitzen oft in Sachsen, Thüringen und Bayern, was Transportzeiten zu einem festen Teil der Taktzeitplanung macht.

Im BMW Werk Leipzig liegt der Takt öffentlich bekannten Angaben zufolge bei rund 60 Sekunden, im Porsche Werk Leipzig bei rund 90 Sekunden. Beide Werke fahren im Mehrschichtbetrieb.

Beide Standorte liegen in Niedersachsen und Sachsen, zwei starken Industrieländern. Niedersachsen verbindet Fahrzeugbau mit Windenergie und Maschinenbau, Sachsen mit Fahrzeugbau, Halbleitern und Zulieferindustrie. Diese Nachbarschaft bestimmt, wie Lieferketten aufgebaut werden.

Für Planer heißt das: Die Standortlogik bestimmt, welche Kennzahl zuerst weh tut. In Wolfsburg ist es die Taktzeit, in Leipzig häufig der Umlaufbestand über mehrere Zulieferstufen. Wer das verwechselt, plant am Bedarf vorbei. Die Fraunhofer-Kompetenzseite zum Anlagen-, Maschinen- und Fahrzeugbau bündelt dazu Fertigungsverfahren und Planungsansätze.

Die genannten Taktzeiten sind Richtwerte und hängen von Modell, Schichtmodell und Auslastung ab.

Taktzeit planen: Grundlagen und Kennzahlen

Diese Zahl ist ein Zielwert, kein Istwert. Störungen, Rüstzeiten, Ausschuss und Pausen senken die tatsächlich nutzbare Zeit. Die Planung rechnet deshalb mit einem Wirkungsgrad, der die Anlagenverfügbarkeit abbildet.

Wer die Taktzeit berechnen will, braucht drei Größen: Kundenbedarf pro Periode, verfügbare Zeit pro Periode und einen Verfügbarkeitsfaktor. Ohne den dritten Wert entsteht eine Taktzeit, die im Betrieb nie erreichbar ist.

Die Taktzeit ist außerdem keine Konstante. Auftragsschwankungen verändern den Bedarf, und die Planung muss reagieren. Die Bundesagentur für Arbeit listet die Übersicht Kurzarbeitergeldformen für Phasen, in denen der Bedarf einbricht und die Taktzeit angepasst werden muss.

Taktzeit, Durchlaufzeit und Kapazität klar trennen

Taktzeit ist der Takt des Kunden, Durchlaufzeit die Zeit durch den eigenen Prozess, Kapazität die mögliche Menge pro Periode. Alle drei gehören in dieselbe Planung, dürfen aber nicht verwechselt werden.

Ein Betrieb mit 7 Minuten Taktzeit und 90 Minuten Durchlaufzeit braucht rund 13 Stationen, wenn jedes Teil einzeln durchläuft. Diese Rechnung zeigt, ob die Linie zum Bedarf passt oder ob Puffer nötig sind.

Jede Linie hat Stillstände. Wer sie ignoriert, plant eine Taktzeit, die nur an guten Tagen gilt. Ein Abschlag von 5 bis 15 Prozent auf die verfügbare Zeit ist in der Großserie üblich.

Umlaufbestand und Liefertermin in der Produktionsplanung

Umlaufbestand ist alles Material, das sich zwischen zwei Arbeitsgängen befindet. Er entsteht durch Losgrößen, Transport und unterschiedliche Taktzeiten der Stationen. Er bindet Kapital und wirkt gleichzeitig als Puffer gegen Störungen.

Die Planung steht damit vor einem Zielkonflikt: Wenig Bestand senkt Kosten und Durchlaufzeit, erhöht aber das Risiko, dass ein Liefertermin fällt. Viel Bestand sichert Termine, verdeckt aber Engpässe und treibt die Bestandskosten.

Der Liefertermin hängt an der Summe aus Rüstzeit, Bearbeitungszeit, Transportzeit und Wartezeit. Die Wartezeit ist der größte und am schlechtesten sichtbare Anteil. Wer sie misst, findet den Hebel für kürzere Lieferzeiten.

In Wolfsburg wirkt ein Bandstillstand unmittelbar auf den Liefertermin des Fahrzeugs. In Leipzig trifft es häufiger die Zulieferkette, weil zwischen Montage und Zulieferer mehr Puffer und Wege liegen. Beide Fälle verlangen dieselbe Kennzahlenlogik.

Die Rückwärtsterminierung startet beim Kundentermin und zieht alle Zeiten ab. Sie liefert den spätesten Startzeitpunkt und zeigt, wo Puffer fehlen. Der Umlaufbestand wird in Stück, Tagen oder Reichweite gemessen. Die Reichweite in Tagen ist die aussagekräftigste Größe, weil sie direkt mit dem Liefertermin vergleichbar ist.

VDMA-Kennzahlen für die Planung nutzen

Der VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau) stellt mit seinen Kennzahlen ein etabliertes Bezugssystem für Fertigungsbetriebe bereit. Dazu gehören Kennzahlen zu Durchlaufzeit, Bestand, Anlagenverfügbarkeit und Termintreue. Sie sind in der deutschen Industrie verbreitet und erlauben den Vergleich zwischen Standorten.

Das VDMA-Kennzahlenblatt 66412-1, Ausgabe 2009, definiert diese Kennzahlen. Es legt die Anlagenverfügbarkeit als Verhältnis von Nutzungszeit zu geplanter Betriebszeit fest und die Termintreue als Anteil termingerecht gelieferter Aufträge.

Der Nutzen liegt in der Definition. VDMA-Kennzahlen legen fest, was gemessen wird und wie die Bezugsgröße lautet. Ohne diese Festlegung misst jeder Standort anders, und der Vergleich zwischen Wolfsburg und Leipzig wird wertlos.

Für die Taktzeitplanung sind vor allem Verfügbarkeit und Störungsdauer relevant. Für den Liefertermin zählen Termintreue und Durchlaufzeit. Für den Umlaufbestand sind Bestandsreichweite und Umschlagshäufigkeit die Leitgrößen.

Ergänzend lohnt der Blick auf die Themen der deutschen Industrie insgesamt. Die DIHK-Themenfelder für Industrie und Standort bündeln Standort-, Energie- und Industriefragen, die auf Fertigungsbetriebe durchschlagen.

Kennzahlen richtig abgrenzen

Eine Kennzahl ohne Bezugszeitraum ist keine Kennzahl. Taktzeit pro Schicht, Umlaufbestand pro Tag und Liefertermin pro Woche brauchen klare Perioden. Sonst sind Abweichungen Zufall.

Kennzahlen in der Planungsrunde

Vier Kennzahlen reichen für die wöchentliche Steuerung: Taktzeiterfüllung, Umlaufbestandsreichweite, Termintreue und Anlagenverfügbarkeit. Mehr Zahlen in der Runde erzeugen Diskussion statt Entscheidung.

Produktionsplanung Kennzahlen: Beispielrechnung für beide Standorte

Das folgende Beispiel vergleicht zwei Zulieferbetriebe, einen in der Region Wolfsburg und einen in der Region Leipzig. Beide fertigen dasselbe Bauteil für die Automobilmontage.

Die effektive Taktzeit rechnet die Anlagenverfügbarkeit ein. Sie ergibt sich aus verfügbarer Zeit geteilt durch Bedarf, danach geteilt durch die Anlagenverfügbarkeit. Für Werk Nord: 480 Minuten geteilt durch 480 Stück sind 1,0 Minute; geteilt durch 0,92 ergibt 1,09 Minuten.

Beispiel für eine Rückwärtsterminierung: Der Kunde ruft 480 Stück für den 15. März, 6:00 Uhr, ab. Werk Nord rechnet mit 6,0 Stunden Durchlaufzeit, 4 Stunden Transport und 8 Stunden Puffer. Der späteste Start liegt dann am 14. März um 12:00 Uhr. Ohne Puffer wäre es der 14. März um 20:00 Uhr.

Das Werk bei Wolfsburg hat die kürzere Taktzeit und die höhere Verfügbarkeit. Der Umlaufbestand ist niedriger, die Termintreue höher. Die Nähe zum Band erzwingt diese Disziplin, weil Störungen sofort sichtbar werden.

Das Werk bei Leipzig hat die längere Taktzeit und den höheren Umlaufbestand. Die Bestandsreichweite von 2,5 Schichten deckt längere Transportwege ab. Die Termintreue liegt niedriger, obwohl mehr Material gebunden ist.

Die Rechnung zeigt den eigentlichen Hebel: Nicht der Bestand sichert den Liefertermin, sondern die Verfügbarkeit. Ein Prozent mehr Anlagenverfügbarkeit wirkt stärker als eine Schicht zusätzlicher Umlaufbestand.

Schritt für Schritt zur eigenen Rechnung

Liefertermin planen: Engpässe und Puffer

Engpässe entstehen dort, wo die effektive Taktzeit über der Kundentaktzeit liegt. Dann reicht die Kapazität nicht, und der Liefertermin rutscht. Die Planung muss den Engpass benennen, bevor er den Termin bricht.

Puffer sind das Gegenmittel, aber sie kosten. Zeitpuffer verlängern den Liefertermin, Bestandspuffer erhöhen den Umlaufbestand, Kapazitätspuffer senken die Auslastung. Die Kunst liegt in der Dosierung.

Ein brauchbarer Ansatz ist der Puffer entlang der kritischen Kette. Nicht jede Station braucht Reserve, sondern die mit hoher Störungswahrscheinlichkeit und geringer Redundanz. Wer pauschal puffert, verliert die Wirkung.

Auftragsschwankungen verschärfen das Problem. Bei sinkendem Bedarf steigt die Taktzeit, bei steigendem Bedarf sinkt sie. Die Planung muss beide Richtungen beherrschen, nicht nur die Steigerung.

Für die Automobilfertigung insgesamt gilt: Taktzeit und Liefertermin sind gekoppelt, nicht unabhängig. Die Fraunhofer-Forschung zur Mobilitätswirtschaft im Fahrzeugbau beschreibt diese Kopplung als Feld zwischen Fahrzeugbau und Produktion.

Häufige Fragen